課程背景:

　　制造業(yè)的必由之路IE ----- 一門輔助企業(yè)經(jīng)營的主流科學(xué)，從方法工程、工作衡量、工作評價、薪酬制度、工廠設(shè)計，到作業(yè)研究、決策分析；一直在企業(yè)中扮演著提高生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量、改善工作環(huán)境以及工作品質(zhì)的重要角色。是一套強(qiáng)調(diào)系統(tǒng)處于最佳運行狀態(tài)而獲得巨大整體效益的方法體系。美國、德國、日本、等發(fā)達(dá)國家都將其視為促使經(jīng)濟(jì)騰飛的法寶。

　　課程內(nèi)容：

　　制造業(yè)正處于面臨著巨大的工作壓力, 隨著行業(yè)競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業(yè)巨頭的滲入，我們已經(jīng)進(jìn)入了“同質(zhì)化”、“微利化”時代，過去即使粗框經(jīng)營也能生存的美好時代一去不復(fù)返了。

　　看看我們的生產(chǎn)運作流程，浪費、低效隨處可見：現(xiàn)場臟亂差、物料的大量堆積、物料不能準(zhǔn)時到達(dá)、設(shè)備故障頻繁、生產(chǎn)過程中的等待、無效搬運、物流布局的混亂……

　　遺憾的是，我們對于工程技術(shù)人員的能力、綜合素質(zhì)的要求往往著重于“專業(yè)對口”、而忽略了對于技術(shù)人員的綜合素質(zhì)的要求（對于生產(chǎn)的全過程深入了解嗎？技術(shù)人員具備“實事求是”的務(wù)實作風(fēng)嗎？技術(shù)人員掌握了提升效率的TIE手法嗎？技術(shù)人員掌握了高效的分析問題、解決問題方法論嗎？……對于制造型的企業(yè)，我們不需要“學(xué)院派”的所謂理論家、我們需要世界最領(lǐng)先的“豐田”的實干家！

　　【課程收益】

　　課程重點在于系統(tǒng)全面的講述工業(yè)工程專業(yè)知識，與實戰(zhàn)應(yīng)用技法的交流；使學(xué)員掌握TIE的核心

　　I特別是標(biāo)準(zhǔn)工時的測量與管理，更是IE專業(yè)知識中的重中之重；從宏觀上了解生產(chǎn)管理、工程設(shè)計等管理活動中IE的應(yīng)用，重點在目標(biāo)、政策、計劃、控制的了解與實戰(zhàn)管控。并為更精

　　進(jìn)一步掌握IE知識，解決更高層次問題墊定必要的基礎(chǔ)。

　　通過以上兩天的學(xué)習(xí)，學(xué)員可以對TIE（全面工業(yè)工程）有個較系統(tǒng)全面的了解，并初步具備實戰(zhàn)工作能力，經(jīng)過一段時間的鍛練與經(jīng)驗積累，可具備一個TIE專業(yè)人員的專業(yè)素質(zhì)，為更

　　高層次的管理活動——精益生具備實戰(zhàn)工作能力，墊定非常好的理論與實務(wù)基礎(chǔ)。

　　【課程核心內(nèi)容】

　　豐田TIE起源（1.5H）

　　思索：生產(chǎn)方式革新的新動向。各有何優(yōu)缺點？

　　流水線Line

　　設(shè)備類水平布置（模塊式）→→垂直布置（設(shè)備流水線）

　　Toyota及日本企業(yè)的成功啟示：

　　我們需要PE還是IE還是TIE終極標(biāo)靶?

　　核心競爭力：2個輪子飛奔

　　第一部分 消除一切浪費、提升效率（3.5H）

　　﹡真正認(rèn)識浪費：TIE的3M Loss

　　﹡工廠的燒錢現(xiàn)象—8大浪費

　　﹡真正認(rèn)識效率：

　　﹡TIE思想5大精髓：與浪費（Muda）作戰(zhàn)

　　價值流：3大任務(wù)、2種浪費（Muda）

　　流動(Flow):單件流

　　拉動（Pull）：Pull式計劃與需求

　　盡善盡美（Perfect）：7零目標(biāo)

　　第二部分：效率提升的工具---IE手法（7H）

　　﹡什么是工業(yè)工程(IE)

　　﹡現(xiàn)場IE活動的定義與效果

　　﹡現(xiàn)場IE的意識：

　　復(fù)雜的事情簡單化、簡單的事情重復(fù)化

　　全員參與、集思廣益

　　﹡現(xiàn)場IE的效率意識與效率提升4大著眼點：干毛巾中擠出水來！

　　﹡TIE是持續(xù)改善活動（Kaizen）的利器

　　﹡TIE的目標(biāo)架構(gòu)

　　﹡產(chǎn)品工程分析

　　﹡作業(yè)流程分析

　　工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率

　　﹡作業(yè)流程分析：改善4原則

　　﹡工序分析3大指標(biāo)：提防“集體腐敗”！

　　﹡程序分析的改革方向：生產(chǎn)方式變革！

　　Line、Cell、Transmission

　　長線短線化（細(xì)胞化、工序間距緊湊化）

　　站立作業(yè)、走動作業(yè)，最終實現(xiàn)員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化

　　部裝嵌入化

　　設(shè)備布局垂直化（設(shè)備流水線）

　　﹡生產(chǎn)綜合水平的3大宏觀指標(biāo)

　　生產(chǎn)周期（Lead Time）、工程內(nèi)庫存（WIP）、生產(chǎn)柔性度

　　﹡什么是標(biāo)準(zhǔn)時間( Standard Time)

　　﹡常用手法介紹

　　﹡MOD手法應(yīng)用

　　﹡Line balancing （生產(chǎn)線平衡）

　　﹡動作分析

　　﹡動素改善實踐

　　﹡動作經(jīng)濟(jì)原則

　　﹡案例分析：

　　生產(chǎn)線工序改善

　　生產(chǎn)物料配送與物料定置管理

　　物流工具改善

　　第三部分：豐田TIE的核心工具

　　﹡8個項目應(yīng)用

　　楊松瑋博士——TOYOTA豐田制造管理技術(shù)專家！

　　楊老師近十幾年專注于日本制造型企業(yè)的精細(xì)化管理研究，尤其擅長將硬性技術(shù)與軟性技巧相結(jié)合，推動以現(xiàn)場為中心的系統(tǒng)改善，幫助企業(yè)培養(yǎng)職業(yè)化中層干部，其咨詢服務(wù)過的松下、豐田、SONY、菲利浦等均是多年續(xù)約。

　　楊老師主講的課程以觀念和實務(wù)為特色，大量列舉常見事例豐富課程講解，主題鮮明、事例生動，理論部分觀點新穎，常有驚人之語，實務(wù)部分主要由十余年的企業(yè)管理和職業(yè)顧問經(jīng)歷所積累的豐富案例為主，其演繹充滿活力、富有激情、極具感染力，貼近企業(yè)的實際需要。通過大量的顧問實踐積累了豐富的現(xiàn)場精益改善的操作經(jīng)驗，并總結(jié)出一套操作性強(qiáng)并結(jié)合中國國情的方法體系。

　　楊老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓(xùn)、參與國際交流,主導(dǎo)過多項公司生產(chǎn)改善和革新項目，取得重大突破。

　　先后于北京、江蘇、上海、浙江、福建、山東、湖北、廣東、廣西等地全國巡回演講有600余課次，受到各地企業(yè)界和政府部門以及多家媒體的熱烈響應(yīng)，并得到一致好評。

　　[曾經(jīng)服務(wù)過的客戶]

　　SONY（中國）、聯(lián)想、豐田、日產(chǎn)、五羊-本田摩托、勝美達(dá)電機(jī)、荒井、松下＆萬寶、東芝中國公司、三菱商社