總經(jīng)理/運營副總、運作經(jīng)理、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理等相關(guān)各部門經(jīng)理和員主管

　　課程受益Competence & Skills Acquired

　　系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)理念、重要工具、實用技術(shù)

　　明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法

　　學會價值流 上海拓展活動，了解增值與非增值行為，學會如何現(xiàn)場繪制，分析目前價值流和將來價值流圖

　　學會拉動系統(tǒng)和看板設(shè)置 上海戶外拓展，優(yōu)化現(xiàn)場管理

　　學習準時化物料系統(tǒng)及實施技術(shù)，掌握混流生產(chǎn)及均衡生產(chǎn)技術(shù)，建立連續(xù)流和超市拉動系統(tǒng)

　　通過現(xiàn)場問題分析與設(shè)備管理工具介紹，分析設(shè)備運行有效性、提高OEE、QCO水平

　　了解推行精益生產(chǎn)的步驟和關(guān)鍵問題

　　課程大綱Scope and Coverage

　　一、精益思想——揭開傳統(tǒng)工廠的廬山真面目

　　真的需要很忙嗎？

　　我們身在何處？我們該去哪里？

　　增值與非增值

　　七大浪費的定義、特征、原因

　　從“潛在化”轉(zhuǎn)為“顯在化”

　　5S與可視化控制

　　二、價值流圖析——系統(tǒng)改善的卓越工具

　　價值流的意義

　　VSM&TPCT——價值流圖和總產(chǎn)品周期

　　如何區(qū)分產(chǎn)品族（舉例）

　　當前狀況圖圖析

　　如何分析當前狀況運行圖

　　案例分析——當前狀況圖圖示

　　未來狀況圖析

　　將來狀況圖圖析

　　三、TPM與快速換型

　　TPM的定義及實踐

　　設(shè)備損失之六大要因

　　設(shè)備關(guān)鍵數(shù)據(jù)收集

　　設(shè)備綜合效率OEE與計算方法

　　MTBF、MTTR、PM分析、MP設(shè)計

　　如何規(guī)劃物料地址系統(tǒng)

　　如何設(shè)計物料超市庫存水平

　　如何通過看板調(diào)整負荷的不平衡

　　如何通過拉動降低在制品

　　探討：拉動系統(tǒng)持續(xù)改進策略

　　四、流程優(yōu)化與單元設(shè)計

　　三種客戶和三種定單管理

　　流動生產(chǎn)與連續(xù)流

　　節(jié)拍與效率

　　瓶頸與約束

　　斷點和連續(xù)流

　　地址系統(tǒng)

　　物料流動圖分析

　　U型布局

　　JIT和DBR

　　如何優(yōu)化布局提高生產(chǎn)線的柔性

　　相關(guān)標準化工作

　　五、看板拉動系統(tǒng)

　　看板與平準化Heijunka (leveling)

　　看板的種類與工作原理

　　如何確定看板卡數(shù)量

　　如何確定拉動點

　　用數(shù)據(jù)說話——制造系統(tǒng)差距跟蹤指標詳解

　　生產(chǎn)率及衡量指標

　　資產(chǎn)利用率及衡量

　　庫存指標及衡量

　　生產(chǎn)整備時間衡量與改善

　　Lead time 提前期衡量及改善

　　場地布置及衡量

　　設(shè)備利用狀況衡量與改善

　　過程質(zhì)量與客戶滿意評估

　　計劃管理評估及改善

　　工作簡化績效分析

　　供應(yīng)商績效評估與改善原則

　　其它衡量指標與改善原則

　　應(yīng)對挑戰(zhàn)的制勝系統(tǒng)—推進精益項目

　　錄像學習：如何實現(xiàn)精益企業(yè)

　　豐田汽車精益思維轉(zhuǎn)變（Lean Thinking）

　　某世界級工廠標準化與目視化管理實踐

　　看板拉動系統(tǒng)實現(xiàn)（Pulling System）

　　某著名企業(yè)精益化物流運作分享

　　六、自動化質(zhì)量與問題解決

　　活用“三不政策”貫徹質(zhì)量意識

　　貫穿制造過程的零缺陷保證——POKA YOKE

　　從質(zhì)量系統(tǒng)分析找到防治策略的方向

　　從質(zhì)量內(nèi)控與審核保證進出廠品質(zhì)

　　從工程技術(shù)保證制程品質(zhì)

　　從4M查核發(fā)掘問題

　　從消除三呆著手處理問題

　　從標準化與改善拓寬問題解決思路

　　5--WHY分析法找問題根本原因

　　8D工具表格解決跨部門問題

　　七、精益實施系統(tǒng)和跟蹤指標

　　面對挑戰(zhàn)的積極思考？——離精益工廠有多遠

　　讓工廠盡在掌控——用雷達表全面評估績效

　　TPM實施七階段

　　快速換型八步法

　　快速換型改進機會

　　工位準備狀態(tài)改進

　　快速反應(yīng)信號——ANDON板的應(yīng)用